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混色的原因及排除方法

对于双色或多色胶印机，往往会出现混色现象，原因分析如下。

对于双色或多色机来说，其叠印方式一般为湿叠湿类型，不同于单色机的湿叠干方式。一般的油墨固取平均值作为脱碳层深度着速度为十几分钟或更长。而多色机在对钢结构表面涂装所用的涂料进行检测叠印时两色之间的间隙时间仅为1秒左右，在这么短的时间里，要使印迹油墨完全固着在纸面上是绝对不可能的，这是产生混色现象的根本原因。

1、各色组油墨的粘度的影响

一般油墨色序安排应按粘度从高到低的次序排列，防止后一色油墨吸附前一色墨。但有限时原稿要求使整版颜色偏向何种油墨，例如青色，在安排色序时，应把青色后印，这时应考虑到青色粘度偏大，在油墨里加入一定量的去粘剂，以降低其粘度，预防混色现象的出现。

2、油墨的深度和着色率的影响

一峨眉山般国产油墨在实际生产中其着色率要比其标准着色率指标低，要想在印刷中达到同样的实地密度值，必然要加大油墨的量，即增加油墨的厚度。因为油墨没有干燥时，墨层越厚，越容易被外力（印刷压力）干扰而破坏，也易产生混色现象。

3、油墨的干燥性能的影响

在实际生产中，油墨的早期干燥严重，这里特别提出注意天蓝油墨，在机器运转时，胶辊逐渐发热，特别在夏天。油墨在胶辊上开始变化，粘度逐渐增加，转印到橡皮布后情况更加严重。这时往往造成混色现象。例如J2205机在印品红、青时，开印正常，但印刷到一移民咨询定数量（几千张）时，仔细观察，品红墨有逐渐变暗趋势。解决这种问题，就需要操作者掌握好油墨的干燥性能。

4、印刷时一定要注意水墨平衡

如果@10、气缸回位后,取下试片,此次测试完成水墨平衡失控，必造成“水”大“墨”大，停留在墨辊上的油墨也相应曲线锯增加，相当于增加墨辊的直径，增加辊子间的压力，使墨辊越来越热，油墨越易干燥，油墨的粘度也相应增加，造成一系列的恶性循环，极易造成混色现象。

5、做好版面的清洁工作

在印刷时，要调平水、墨辊的压力，以及注意润版液的PH值，防止印版两边脏版。如果两边空白部分脏版，转印到橡皮布以及压印滚筒上，再转移到另一组的墨辊上，也将造成混色现象。另外制版时，信号条以及色标也晒在版子上，塑料地板当印刷正常时，可将其除去以防止混色。